要防止这些剥落的产生,必须有制造商和使用方共同努力.轧辊制造方要采用电渣重熔材质降低夹渣物的总量,改善碳化物分布,精心热处理,严密的出厂表面总量检测;作为使用方,要精心操作，要建立轧辊的磨削制度,事故辊的处理制度,推广表面探伤检测,杜绝轧辊带伤上机工作.
（1） 减少轧制事故
锻钢冷轧辊一般由Cr合金钢经过淬火及低温回火，低温回火的温度通常不超过170ºC, 发生粘钢等重大事故时，局部温度可以达到800ºC甚至更高。轧辊表面受热后，马氏体基体会分解成碳化物和铁素体，体积收缩，造成表面局部的拉应力，诱发表面裂纹，即使裂纹没有立即产生，热影响区的强度大大降低，在随后轧制中提前产生疲劳裂纹, 这是轧辊表面裂纹的主要来源。所以改善轧辊的使用环境是提高轧辊使用寿命的前提。
（2）加强检测
轧辊表面是否有缺陷，仅靠肉眼观测是不够的，尤其是遭遇轧制事故经受到过热冲击的轧辊，经常会没有明显开裂，但轧辊表面或浅表层已经有损伤，如热影响区和微裂纹，这些缺陷只有通过表面探伤的方法才能够将其检查出来。常用的轧辊表面探伤方法如下。
探伤方法 检 查 范 围 适 用 缺 陷
双侵蚀法 外表面 表面裂纹、热影响区、偏析等。
表面波法 外表面和浅表层 表面裂纹、针孔等点缺陷。
涡流探伤 外表面和浅表层 表面裂纹、针孔等点缺陷。
着色探伤 外表面 表面开口裂纹、针孔等点缺陷。
磁粉探伤 外表面 表面及近表面裂纹。
在中小型的冷轧厂，由于缺乏专用装备和技术人员，涡流探伤和表面波探伤手段目前应用较少。
（3） 事故轧辊的维护
由于现场工作量和现场人员配置平衡等问题，要求对所有换下的轧辊都进行表面探伤检测，对中小型冷轧厂显然会有较大的困难。但对事故辊建立《事故轧辊的修磨检测程序》并实施跟踪，对提高轧辊的使用寿命是必须的，事故轧辊应连续跟踪检测三次以上。
（4） 辊身磨削
大量的实践证实,磨削不当同时也是产生表面烧伤和裂纹的重要来源，要经常对磨削以后的轧辊进行表面探伤，以评估磨削工艺的合理以及操作的正确性。
以下是推荐的磨削工艺：常规换辊的的磨削量建议单边最少0.1mm，事故辊以彻底磨掉裂纹和热影响区为要求，磨削参数如下。
常 用 磨 削 规 范
名   称 粗   磨 精   磨
进刀量（mm） <0.02 <0.005
轧辊转速(m/min) 40-60 40-60
轴向进给量（mm/min） 2000-3000 300-2000
砂轮转速（m/min） 1500-1700 1500-1700
砂轮型号 刚玉料，60－100粒，中软，树脂结合剂。

冷却液量（L/min） >30 >30
（5） 管理制度
轧辊的生命周期从设计→采购→制造→仓储→使用→维护→统计→综合评价→修改设计→采购，是一个闭环系统，各环节都应有明确的操作程序，确保过程在有效控制中。主要环节有：
a）设计应在年度综合性能评估的基础上，根据来年的生产大纲要求，结合制造商的建议提出修改设计，作为来年采购的依据。
b）备件采购应保证轧辊制造商有合理的生产周期保证生产质量。
    c）轧辊的维护应指定专人负责，建立《轧辊履历归档报表》。
d）组织技术交流、职业培训，提高员工的技术水平和操作技能。
e）合理确定轧制周期、辊身修磨量，制订磨削规范。
f）定期检查冷轧原料的质量状况、轧机的稳定性。
g）爱岗敬业教育，增强员工的事业心和岗位责任心。